ГОСТ 21353-75 Пленки латексные. Метод определения сопротивления раздиру

Латекс представляет собой эмульсию дисперсных частиц полимеров, получаемых из натурального или искусственного сырья. Более простыми словами – натуральный латекс – это млечный сок каучуконосных растений (гевеи), а искусственный – это синтетический материал, полученный путем обработки (вспенивания) смеси полимеров, т. е. химическим путем. Производится из нефтепродуктов и др. химических веществ.

Свойства латекса

В настоящее время все больший интерес проявляется к искусственному латексу. Однако, не следует считать, что натуральный перестал пользоваться спросом. Сравнивая эти два вида материала заметно, что искусственный латекс имеет ряд характеристик, преобладающих над натуральным (см. табл. 1).

Таблица 1

Таким образом нетрудно сделать вывод о целесообразности применения искусственного латекса:

• Гипоаллергенность – отсутствие белков, вызывающих аллергию. Особенно актуально для медицинских изделий;
• Независимость от геоположения и климата – нет риска в перебоях поставки сырья;
• Гибкость рецептур – введением добавок можно изменять свойства (устойчивость к маслам, бензину, растворителям, повышать стойкость к старению);
• Рост спроса на специальные изделия (маслобензостойкость, барьерные свойства и ряд др., которые невозможно используя натуральный латекс).

К основным характеристикам латекса относятся:

• Способность к растяжению (в 5-7 раз, после чего возвращается в исходную форму, не теряя упругих свойств);
• Гигиеничность, устойчивость к пыли и плесени;
• Длительный срок службы (10 лет для искусственного, 20 лет для натурального);
• Хорошая воздухопроницаемость (важный фактор при эксплуатации одежды);
• Терморегуляция (способность согревать зимой и обеспечивать прохладу летом);
• Антистатичность (латекс не накапливает электрический заряд);
• Устойчивость к воздействию химических веществ (кислот, щелочей и т. п.).

Исходя из своих свойств латекс применяется во многих отраслях народного хозяйства.

Применение латекса

Латекс, как натуральный, так и искусственный, нашел применение во многих сферах деятельности человека.

Медицина. Одной из востребованных категорий отрасли являются медицинские латексные перчатки. Они обладают высокой прочностью, эластичностью, биологической инертностью. Кроме перчаток из латекса изготовляют другие изделия – катетеры, эластичные бинты, бактерицидные пластыри, массажеры для зубов, одноразовые кровоостанавливающие жгуты и многое другое.

Строительство. Всем известны латексные краски, применяемы при внутренней отделке помещений. Имеют ряд преимуществ в сравнении с акриловыми (эластичные, быстросохнущие, отличаются высокой адгезией к дереву, металлу, ДВП, ДСП, цементно-песчаной штукатурке). Кроме этого, латекс добавляют в бетон при его изготовлении, что обеспечивает повышенную пластичность, водонепроницаемость, увеличивают стойкость к циклам «замораживание-оттаивание». Латекс используется при приготовлении штукатурного раствора, для затирки ремонта бетонных полов.

В пищевой промышленности латексная пленка используется как покрытие для сыра в период его вызревания.

Латекс применяется при изготовлении предметов одежды, подошв обуви, игрушек, посуды, сосок для малышей и др. видов продукции.

Для определения качества латекса и изготовленных из него изделий разработан ряд руководящих документов. В качестве примера рассмотрим один из них – ГОСТ 21353-75.

ГОСТ 21353-75

Данный норматив устанавливает метод определения сопротивления раздиру латексных пленок.

Суть определения сопротивления раздиру заключается в растяжении образца с надрезом при постоянной скорости и измерении максимальной силы, приводящей к разрыву.

Отбор образцов осуществляется в соответствии с представленным рисунком (см. рис. 1).

Рисунок 1

Причем, длина рабочего участка должна быть 30 ± 0,5 мм. Надрез на образце проводится посредине. Для испытания подготавливается не менее 10 образцов.

Лабораторное оборудование включает разрывную машину (для приложения нагрузки к образцу) к которой предъявляются следующие обязательные требования:

• Скорость активного захвата – не менее 500 ± 50 мм/мин;
• Возможность проведения измерения максимальной приложенной нагрузки от 10 до 90 % значения шкалы;
• Погрешность измерения значения силы не более 1 %.

Толщиномер (для измерения толщины образца) подбирается по ГОСТ 11358-74 с ценой деления 0,01 мм и измерительным усилием 0,78-1,96 Н.

При подготовке к испытаниям на образцы наносятся метки, ограничивающие рабочий участок (ширина метки должна быть не более 0,5 мм). Подготовленные образцы должны выдерживаться перед началом испытаний не менее шести часов.

Процесс испытания. Испытания проводятся при температуре в лаборатории 20 ± 2 °С (допускается проведение испытаний при 23 ± 2 °С или 27 ± 2 °С). Толщина образца измеряется в трех местах с точностью до 0,01 мм. За результат принимается среднее арифметическое трех измерений.

Образец надежно фиксируется в захватах испытательной машины. Обращают внимание на совпадение оси образца с направлением растяжения.

После этого включается разрывная машина и активный захват приводится в движение. Испытание проводится до разрыва образца. КИП машины фиксируют максимальную нагрузку в момент разрыва.

Далее проводится обработка полученных результатов. Сопротивление раздиру определяют по формуле F = P/b, где F (Н/см) – значение сопротивления раздиру, P (Н) – максимальная нагрузка, при которой произошел разрыв, b (см) – толщина образца. По результатам 10 испытаний находят среднее арифметическое значение, которое и считается значением сопротивления раздиру.

В завершение испытательного процесса составляется протокол, в котором отражаются:

• Шифр смеси или готового изделия;
• Режим вулканизации;
• Толщина образцов;
• Значение приложенной силы;
• Сопротивление раздиру каждого образца;
• Среднее арифметическое результатов испытаний;
• Дата испытаний.