ГОСТ 11679.1-2018. Амортизаторы резинометаллические приборные. Технические условия.

Амортизаторы и ГОСТ 11679.1-2018.

Амортизатор – это устройство для гашения колебаний (поглощения толчков и ударов), опора для упругого крепления различных устройств.

Амортизаторы нашли широкое применение практически во всех отраслях народного хозяйства:

• Промышленности;
• Транспорте;
• Строительстве;
• Электро-радиоэлектронике;
• Авиации;
• Оборонной промышленности.

В зависимости от предназначения амортизаторы подразделяются на множество видов и типов. Это и гидравлические, фрикционные, электромагнитные, демпфирующие и др.

Любой вид амортизаторов подвергается тщательному контролю при изготовлении.

В качестве примера рассмотрим резинометаллические амортизаторы, относящиеся к типу демпфирующих. Их основное предназначение заключается в сбережении радиоэлектронной аппаратуры от вибраций любого типа, обеспечении комфортных условий для работы электронных блоков.

Руководящим документом при определении качества амортизатора является ГОСТ 11679.1-2018.

Требования стандарта.

Требования ГОСТ распространяются на два типа резинометаллических амортизаторов – пластинчатые (АП) и чашечные (АЧ), изготовленных из резин на основе натурального каучука (НК) или синтетического (СК).

Размеры изделий должны соответствовать табличным (см. табл. 1).

Таблица 1.

Такая же таблица типоразмеров стандартом предусмотрена для амортизаторов типа АЧ.

В технических требованиях ГОСТ определены параметры, предъявляемые к внешнему виду, соответствию деформирующей нагрузке, способности выдерживать заданную максимальную нагрузку, правилам маркировки и к упаковке.

Допускаемые деформации амортизаторов вдоль оси Y должны соответствовать табличным значениям (см. табл. 2).

Таблица 2.

В то же время амортизаторы должны выдерживать предельную статическую нагрузку вдоль оси Y в соответствии с табличной (см. табл. 3).

Таблица 3.

Амортизаторы под нагрузкой (см. табл. 1) должны выдерживать испытание на вибропрочность 15 часов для серии 1 и 100 часов для серий 2 и 3, при этом не менее 3000 ударов для серии 1 и 10000 для серий 2 и 3.

Все амортизаторы проходят контроль качества. С этой целью они испытываются на соответствие заявленным параметрам.

Методы испытаний.

Методика испытаний размещена в приложениях ГОСТ.

Измерение контролируемых размеров амортизаторов.

Для амортизаторов АП замеряются размеры D, h, h2, а для АЧ – D, H, h2 (см. рис. 1).

Рисунок 1, где: 1 – грибок; 2 – амортизатор; 3 – для АП шайба, для АЧ гайка; 4 – гайка.

Для замеров применяется штангенциркуль по ГОСТ 166-89. Температура при испытаниях – 23 ± 5 °С.

Процесс испытания. Испытываемый амортизатор устанавливается на специальный стенд (приспособление) в соответствии с рис. 1. Затем контролируемые размеры измеряются штангенциркулем.

Определение деформации амортизаторов вдоль оси Y при сжатии с максимальной нагрузкой.

Оборудование включает:

• Приспособление для измерения деформации (рис. 2) или универсальную испытательную машину МИМ со скоростью перемещения зажимов 15 ± 5 мм/мин;
• Холодильная камера – для испытания образцов при отрицательных температурах;
• Термостат – для испытания при высоких температурах;
• Индикатор часового типа ИЧ-10 по ГОСТ 577-68 – для измерения величины сжатия амортизатора при приложении нагрузки;
• Загрузочная рамка – применяется для установки и крепления испытываемого образца;
• Набор грузов – для создания усилия напряжения (нагрузки).

Рисунок 2.

Процесс испытания. Окружающая температура должна быть в пределах 23 ± 5 °С. Опорная поверхность приспособления выставляется по уровню.

Образец помещается в приспособление (зажимы испытательной машины) и настраивается индикатор. После выполнения подготовительных работ к амортизатору прикладывается максимальная рабочая нагрузка.

По показаниям индикатора определяется деформация образца после приложения нагрузки.

Далее проводятся испытания при отрицательных температурах. Порядок испытания такой же, но амортизатор устанавливается в холодильную камеру. Для изделия из резины НК устанавливается температура -45 ± 1 °С, из резины СК -55 ± 1 °С.

Заключающий этап испытаний осуществляется в термостате, где создается температура +80 ± 1 °С.

Испытания проводятся после выдержки образца с заданной температурой в течение 4,0 ± 0,2 часов в обоих случаях.

Определение вибропрочности.

Оборудование для испытаний:

• Вибрационный стенд. Должен обеспечить частоту колебаний 50 ± 2 Гц, амплитуду смещения в контрольной точке 1,0 ± 0,1 мм, коэффициент поперечных колебаний не более 30 %;
• Частотомеры (ЧЗ-33, ЧЗ-35) для измерения параметров вибрации;
• Приспособление для установки и закрепления амортизаторов (см. рис. 3);
• Набор грузов.

Рисунок 3.

Испытания. Образец выдерживается при температуре 70 ± 1 °С в течение 144 ± 1 часов. Затем амортизатор устанавливается в приспособлении на вибростенд. После включения амортизаторы серии 1 испытываются не менее 15 часов, а серий 2 и 3 не менее 100 часов.

После окончания испытания образцы снимаются с вибростенда и проверяются на отсутствие отслоений от металла и отсутствия трещин резины.

Определение ударной прочности под воздействием максимальной нагрузки.

Оборудование для испытаний:

• Ударный стенд – для обеспечения ударной нагрузки на образец с частотой 40-80 уд/мин;
• Приспособление для установки амортизатора (см. рис. 3) – для установки и крепления амортизатора;
• Аппаратура ИВ-1 или ВИ-6-5МАД – для определения ударного ускорения и длительности его действия.

Подготовка к испытаниям. Образец подвергается тепловому старению в воздухе при температуре 70 ± 1 °С в течение 144 ± 1 часов. После этого он устанавливается на ударный стенд в специальном приспособлении. Включается аппаратура и по ее приборам контроля определяется пиковое ударное ускорение и длительность его действия.

После окончания испытания проверяется отсутствие на амортизаторах отслоения резины от металла и трещин на резине.

Амортизаторы, выдержавшие испытания, в состоянии отработать заявленный гарантийный ресурс эксплуатации – серии 1 восемь месяцев, серий 2 и 3 три года.