ГОСТ 10446-80 Проволока. Метод испытания на растяжение

Проволока.

Проволока – длинномерное изделие из металла в форме нити или шнура. Область применения обширна:

• Строительство;
• Машиностроение;
• Транспорт и связь;
• Электротехника;
• Медицина;
• Судостроение;
• Оборонная промышленность.

В наше время невозможно представить ни одну отрасль народного хозяйства, где можно обойтись без проволоки.

Виды проволоки.

Обладает высокой пластичностью и гибкостью. Предназначена для связывания арматуры в железобетонных конструкциях, армирования теплоизоляционных материалов, стен под штукатурку. Нашла широкое применение в строительстве, служит прекрасным материалом для закрепления крепежа при транспортировке (крепление грузов на железнодорожных платформах).

Важной особенностью вязальной проволоки является ее высокая прочность.

Гвоздильная проволока.

Является исходным материалом для изготовления гвоздей, сетки-рабицы, элементов вентиляционных сетей. Характеризуется высокой жесткостью.

Для увеличения срока службы в отдельных случаях покрывается цинком.

Канатная проволока.

Используется для изготовления тросов. Проходит сложную обработку в процессе изготовления. Обладает пластичностью. Поверхность проволоки оцинковывается.

Производится из углеродистой стали Ст. 45-75.

Сварочная проволока.

Предназначена для автоматической и полуавтоматической дуговой сварки в среде инертных газов. Применяется в судостроении, машиностроении и др. отраслях там, где предъявляются повышенные требования к качеству шва. Изготавливается из низколегированных и низкоуглеродистых сталей.

Для повышения противокоррозионных свойств может иметь медное покрытие поверхности.

Кроме перечисленных имеются и другие виды проволоки. Например, порошковая сварочная проволока. В ней сердечник заполнен смесью металлических порошков и др. компонентов.

Используется для получения легированных сварочных швов при сварке ответственных деталей (кузова автомобилей, корпуса судов, трубопроводов и т. д.). Преимущество – доступность сварки без использования защитного газа.

В медицине используется титановая проволока. Применяется для изготовления брекет, имплантатов, различных шунтов.

Титановую проволоку можно встретить в самолетостроении, космической аппаратуре, ядерной технике.

Испытания проволоки.

Проволока, в зависимости от ее дальнейшего применения, проходит различные испытания:

• На растяжение;
• На перегиб;
• На навивание и ряд других.

Рассмотрим метод испытания проволоки на растяжение, регламентированный ГОСТ 10446-80.

Испытанию на растяжение по указанному стандарту подвергается проволока ø до 16 мм.

Отбор проб.

Образцы для испытания подбираются из отрезков проволоки согласно требованиям нормативно-технической документации. Длина 100 мм для проволоки диаметром до 3 мм, 200 мм – от 3 до 16 мм. Количество образцов – два.

Испытательное оборудование.

Разрывные (универсальные) испытательные машины. Подбираются по ГОСТ 28840-90. Предназначены для создания усилия разрыва образца.

Штангенциркуль. Служит для проведения замеров длины образца до и после испытания. Подбирается по ГОСТ 166-89.

Микрометр. Должен соответствовать требованиям ГОСТ 6507-90. Им замеряются диаметры проволоки до и после испытаний.

Тензометр. Необходим при определении предела пропорциональности и предела текучести. Подбор осуществляется в соответствии с требованиями НТД.

Линейка металлическая с ценой деления 0,1 мм – для измерения длины образца. Подбирается по ГОСТ 427-75.

Проведение испытания.

В образцах по специальной формуле высчитывается площадь поперечного сечения с погрешностью ±0,5 % и округляется в соответствии с таблицей 1:

Испытание на растяжение с одновременным определением предела пропорциональности, упругости, текучести и временного сопротивления проводятся по методикам ГОСТ 10446-80.

Образец жестко фиксируется в захватах машины. Для определения предела текучести, пропорциональности и упругости к образцу прикладывают линейку, или навешивают тензометр. Машине задается малая ступень нагружения (20-40 Н/мм²).

С экрана дисплея или шкалы силоизмерительного прибора машины считываются значения нагрузки и полученные в результате испытания числовые значения определяемых характеристик.

Затем производится нагружение образца равными ступенями до усилия, равного 70-80 % от предполагаемого предела пропорциональности. Количество ступеней не менее 4, с выдержкой 5-7 с на каждой.

Дальнейшее нагружение производится более мелкими ступенями до превышения среднего значения приращения удлинения на малую ступень при одинаковой ступени усилия, создаваемого испытательной машиной.

После разрушения образца приступают к его замерам и вычислению относительного удлинения. Числовое значение удлинения получают путем математических расчетов.

Используя показания тензометров во время испытания образцов, так же, математическим путем определяется модуль упругости.

Пределы текучести определяют по диаграмме, полученной на испытательной машине. Допускается использование показаний силоизмерительного устройства машины.

После обработки полученных при испытании данных, результат испытания оформляется протоколом.